Karlsruhe · Seit 2012
Wixopivi fertigt komplexe Kunststoffteile, Prototypen und serielle Komponenten mit präziser Schichtweise-Technologie. 11 Jahre Erfahrung, 3.847 abgeschlossene Projekte.
Was wir tun
Wir produzieren additive Komponenten für Industrie, Handwerk und Design. Jedes Wixopivi-Zentrum spezialisiert sich auf unterschiedliche Materialien und Anforderungen. Von Serienteilen bis zur Einzelfertigung – wir setzen Ihre Konstruktion in 3D-Kunststoff um.
Viele Entwickler und Konstrukteure scheitern an der Brücke zwischen Konzept und Realität – der Prototyp sitzt nicht, die Toleranzen passen nicht. Schicht für Schicht Berlin spezialisiert sich auf hochauflösende Schichtaufträge, die Details bewahren, die andere übersehen. Mit FDM- und SLS-Verfahren realisieren wir iterative Entwicklungen in kürzesten Zyklen.
Mehr erfahrenEtwa 70 % der Kunststoffteile, die heute digital entworfen werden, scheitern an der Fertigungsumsetzung—nicht wegen des Designs, sondern weil die richtige Material-Prozesskombination fehlt. Kunststoff-Innovationen Köln treibt die Materialwissenschaft voran und experimentiert mit neuen Polymervarianten für funktionale Teile. Wir beraten zu technischen Kunststoffen wie PETG, ABS, TPU und glasfaserverstärkten Polymeren.
Mehr erfahrenEtwa 70 % aller Produktentwicklungsprojekte überschreiten ihre ursprüngliche Zeitplanung—nicht weil die Ideen schlecht sind, sondern weil die Prototypen-Fertigung zu lang dauert. Das Rapid Prototyping Studio entwickelt Konzepte vom digitalen Modell zum tangiblen Prototypen in verkürzten Zyklen. Wir liefern Standardaufträge innerhalb von 3–5 Arbeitstagen, Express-Anfragen in 24–48 Stunden.
Mehr erfahrenWixopivi: Vertrauen durch Erfahrung
Seit elf Jahren bringt Wixopivi additive Fertigungsprojekte zur Vollendung – mit drei spezialisierten Studios in Berlin und Köln. Mit 3.847 realisierten Projekten haben wir gelernt, dass Präzision nicht aus Automatisierung allein kommt, sondern aus dem Verständnis für Material, Geometrie und Funktionalität.
Toleranzen bis zu ±0,05 mm, verifiziert auf jedem Auftrag.
3–5 Arbeitstage Standardaufträge, 24–48 Stunden Express.
Technische Kunststoffe, Resine und Polymervarianten im Bestand.
Ein benannter Ingenieur für jedes Projekt von Anfang bis Ende.
Wie es funktioniert
Teilen Sie Ihre Ziele und Dateien mit. Wir beraten zu Verfahren, Material und Kosten – bevor Sie sich festlegen.
Unsere Ingenieure prüfen Ihr Modell auf Druckbarkeit und schlagen Optimierungen für Festigkeit und Kosten vor.
Ihr Teil wird auf der richtigen Maschine hergestellt, laufend überwacht und gegen Spezifikationen geprüft.
Nachbearbeitet, qualitätsgecheckt und versandt – pünktlich wie vereinbart.
Senden Sie uns ein Modell oder eine Skizze. Sie erhalten innerhalb eines Arbeitstages ein Angebot und eine Prozessempfehlung.
Technologien
Wir betreiben drei komplementäre additive Technologien im Haus, sodass Material und Verfahren auf Ihre Anwendung abgestimmt sind – nie umgekehrt.
Robuste Thermoplaste wie PLA, PETG, ABS und Nylon. Ideal für funktionale Prototypen, Vorrichtungen und strapazierfähige Endanwendungsteile.
Ultraglatte Oberflächen und feine Details aus Fotopolymer-Harzen. Die Wahl für visuelle Modelle, zahnmedizinische und Präzisions-Spannvorrichtungen.
Starke, isotrope Nylon-Teile ohne Stützmarken. Gebaut für komplexe Geometrien und kleine Produktionsserien.
Fragen & Antworten
Schicht für Schicht Berlin spezialisiert sich auf präzise Schichtaufbau-Technologien für komplexe Geometrien. Wir nutzen fortgeschrittene FDM- und SLS-Verfahren, um iterative Entwicklungen in kürzesten Zyklen umzusetzen – mit Toleranzen, die andere übersehen.
Wir arbeiten mit technischen Kunststoffen wie PETG, ABS, TPU und glasfaserverstärkten Polymeren. Je nach Anforderung Ihres Projekts beraten wir Sie zu Materialwahl für Festigkeit, Flexibilität oder Temperaturbeständigkeit.
Standardaufträge bearbeiten wir innerhalb von 3–5 Arbeitstagen. Express-Anfragen werden priorisiert und können in 24–48 Stunden abgeschlossen sein. Die genaue Lieferzeit hängt von Modellgröße, Komplexität und Material ab.
Ja. Für Kleinserien von 5–100 Teilen eignet sich unser SLS-Verfahren besonders gut, da keine Stützstrukturen nötig sind. Die Stückkosten fallen dann deutlich günstiger aus als Einzelfertigung. Wir optimieren für Ihre Stückzahl.